面对特钢生产工艺复杂、减排难度大的行业痛点，集团坚持“源头减排+过程管控+末端增效”协同发力，构建全流程低碳生产体系。在能源结构优化上，集团大规模布局新能源项目，建成224MW光伏发电与28.8MW风电项目，年减少二氧化碳排放超16万吨。靖江特钢120兆瓦/240兆瓦时用户侧储能电站成功并网，每年提升绿电消纳1.6亿千瓦时，相当于节约标准煤2.1万吨、减少二氧化碳排放5.2万吨；青岛特钢创新工业余热资源化利用模式，为周边社区供暖，年减少二氧化碳排放60万吨，成为北方工业城市“零碳社区”建设的示范样本。

工艺创新是节能降碳的核心突破点。天津钢管完成了国内首台“智能全氧燃烧技术”环形加热炉改造，使天然气燃烧效率提升26.8%，氮氧化物排放下降80%，实现节能与减排同步增效；靖江特钢打造国家低碳冶金攻关试点项目“近零碳排电炉”，成为国内电炉短流程炼钢首个国家级样板。同时，集团依托特钢行业首个全流程数智中心，建立能源管控智能化系统，通过高阶分析驱动能、水、碳资源优化配置，实现生产全流程低碳高效运行。“十四五”期间，集团累计投入30余亿元用于先进节能降碳技术改造，单位产品能耗持续下降，累计节约标煤百万吨，碳减排成效显著。

为积极响应国家“极致能效”号召，集团扎实推进双碳最佳实践能效标杆示范创建工作，取得丰硕成果。兴澄特钢作为特钢行业首家全工序通过认证的企业，以数智赋能实现能效领跑；大冶特钢实施专项行动计划，依托技术创新取得显著节能降碳成效；青岛特钢深化全链革新，践行能源循环利用；天津钢管聚焦电炉工序突破，成为区域能效标杆，四家企业均顺利通过中钢协双碳最佳实践能效标杆示范相关认证。“十四五”期间，通过系统性改造，集团污染物排放大幅削减，在环保绩效评级中，兴澄特钢、大冶特钢、青岛特钢、天津钢管相继创A，彰显了集团环境管理的卓越水平。

集团将“碳管理”提升为核心竞争力，率先布局绿色认证体系建设，为企业参与国际竞争筑牢基础。自主研发“一总部多基地”碳管理平台，成为国内首个通过欧盟CBAM（碳边境调节机制）和PCF（产品碳足迹）认证的数字化软件，实现全产业链碳足迹精准量化与管控。2023年，集团发布全球首份特钢低碳评价标准《（汽车用）特殊钢PCR》，荣获世界钢铁协会“生命周期评价卓越成就奖”，填补了特钢行业低碳评价标准空白。

在体系认证与试点创建上，集团成果丰硕：兴澄特钢、大冶特钢、天津钢管入选中国工业碳达峰“领跑者”名单，靖江特钢获批首批省级“碳达峰”“碳中和”试点单位；集团连续多年获评MSCI、S&PCSA等国际ESG评级认可，斩获中国制造业上市公司社会责任“五星金奖”，绿色发展水平获得国内外权威机构高度认可，为中国特钢企业参与全球绿色贸易提供了“通行证”。

集团秉持“制造绿色产品，赋能产业链减排”的理念，以高强度研发投入推动产品绿色升级，“十四五”期间年均研发投入占营业收入比例稳定在3%以上，累计获授权专利1851项，其中国际专利50项。针对新能源、高端装备等战略性新兴产业需求，开发出一系列高强度、轻量化、长寿命的绿色低碳产品，2024年新增绿色低碳产品55个，年销量达125.7万吨。

在风电领域，1200mm超大断面圆坯支撑风电装备向“海洋化、大型化”迈进，间接降低度电成本；光伏领域，“超高强细直径切割钢丝”助力超薄硅片高效切割，巩固中国光伏全球领先地位；氢能领域，输氢管道用超厚板为“氢能社会”铺就材料通途；此外，为深中通道等超级工程定制的高端特钢材料，以及满足汽车轻量化需求的低碳合金钢材，持续为下游产业减排提供核心支撑，形成“自身减排+产业链赋能”的双轮驱动格局。